Cortadora láser de fibra de tubos y placas-Julia

Cortadora láser de fibra de tubos y placas

Cortadora láser de fibra de tubos y placas.

Las aplicaciones de las máquinas de corte por láser de metales son muy amplias, incluyen muchas industrias y es uno de los equipos imprescindibles para muchas empresas.

Primero , señalización publicitaria. (Estos son principalmente LOGO y corte de logotipo de acero inoxidable) .

Segundo, procesamiento de chapa. (Básicamente, en el procesamiento del oro, incluye todos los materiales metálicos. 

Tercero, la producción de chasis chasis. (en este sentido, acero al carbono o acero inoxidable).

Cuarto, Bent & Cut 2 procesos de corte, placas de resorte (pertenecientes al proceso de acabado), piezas de metro, carcasas de elevadores, carcasas de equipos mecánicos.

Finalmente, ampliamente utilizado en el procesamiento de chapa metálica, producción de palabras de señalización publicitaria. Producción de gabinetes eléctricos de alto y bajo voltaje, piezas mecánicas.

Algunos clientes preguntan por la máquina de corte CNC.

Corte CNC: si la velocidad de corte es demasiado baja y la presión del aire es demasiado alta, entonces la escoria es severa, es difícil de remover y el acabado es pobre.

Si la velocidad de corte es la correcta.La presión de trabajo es demasiado alta, lo que daña la rigidez y la suavidad de la columna del arco. También reduce la capacidad de corte y el acabado de corte es deficiente.

Dado que no hay costos de herramientas. El equipo de corte también es adecuado para producir piezas en lotes pequeños de varios tamaños. que antes eran imposibles de mecanizar. Los equipos de corte por láser suelen utilizar dispositivos de tecnología de control digital computarizado (CNC). 

La punzonadora es una prensa de estampado. En la producción nacional, el proceso de estampación tiene las ventajas de ahorro de material y energía. Al compararlo con el mecanizado tradicional, alta eficiencia, bajos requerimientos técnicos para los operarios. Su uso es cada vez más extenso.

Siguiendo con un video de corte:

Si no te aseguras de una máquina adecuada, dímelo y te ayudaré a conseguir una mejor solución.

Tal vez no necesite una potencia láser más alta, tal vez no necesite un área más grande.

https://youtu.be/v55UMC4Ly6k

Puedes enviarme tus requerimientos a mi correo electrónico. ¿Y es mejor escribir qué material necesitas cortar? ¿Qué espesor? ¿Área máxima?

Esperando tu venida:

Correo electrónico: xintian116@xtlaser.com

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Basic principles of welding – Elena – 3

(estructura)La composición del metal de soldadura y las condiciones bajo las cuales se congela (solidifica) afectan significativamente la capacidad de la junta para cumplir con los requisitos de servicio.

En la soldadura por arco, el metal de soldadura comprende material de relleno más el metal base que se ha derretido(estructura).

Después de que pasa el arco, se produce un enfriamiento rápido del metal de soldadura. Una soldadura de una pasada tiene una estructura fundida con granos columnares que se extienden desde el borde del baño fundido hasta el centro de la soldadura. En una soldadura de múltiples pasadas, esta estructura de fundición puede modificarse, dependiendo del metal particular que se esté soldando.

El metal base adyacente a la soldadura. O la zona afectada por el calor, está sujeto a un rango de ciclos de temperatura. Y su cambio en la estructura está directamente relacionado con la temperatura máxima en cualquier punto dado. El tiempo de exposición y las velocidades de enfriamiento. . Los tipos de metal base son demasiado numerosos para discutirlos aquí. Pero se pueden agrupar en tres clases: (1) materiales que no se ven afectados por el calor de soldadura, (2) materiales endurecidos por cambios estructurales, (3) materiales endurecidos por procesos de precipitación.

La soldadura produce tensiones en los materiales.

Estas fuerzas son inducidas por la contracción del metal de soldadura y por la expansión y luego la contracción de la zona afectada por el calor. El metal sin calentar impone una restricción a lo anterior y, a medida que predomina la contracción. El metal de soldadura no puede contraerse libremente y se genera una tensión en la unión. Esto se conoce generalmente como tensión residual y, para algunas aplicaciones críticas. Debe eliminarse mediante tratamiento térmico de toda la fabricación. La tensión residual es inevitable en todas las estructuras soldadas y. Si no se controla, se producirá un arqueamiento o distorsión de la soldadura. El control se ejerce mediante la técnica de soldadura, plantillas y accesorios, procedimientos de fabricación y tratamiento térmico final.

Existe una amplia variedad de procesos de soldadura. Varios de los más importantes se analizan a continuación.

Basic principles of welding – Elena – 2

La mayoría de los metales, cuando se calientan, reaccionan con la atmósfera u otros metales cercanos.

(fusión) Estas reacciones pueden ser extremadamente perjudiciales para las propiedades de una junta soldada. La mayoría de los metales, por ejemplo, se oxidan rápidamente cuando se funden. Una capa de óxido puede evitar que el metal se adhiera correctamente. Las gotas de metal fundido recubiertas de óxido quedan atrapadas en la soldadura y hacen que la unión se vuelva quebradiza. Algunos materiales valiosos añadidos por propiedades específicas reaccionan tan rápidamente al exponerse al aire que el metal depositado no tiene la misma composición que tenía inicialmente. Estos problemas han llevado al uso de fundentes y atmósferas inertes.

En la soldadura por fusión, el fundente tiene un papel protector al facilitar una reacción controlada del metal. Y luego prevenir la oxidación formando una capa sobre el material fundido. Los fundentes pueden estar activos y ayudar en el proceso o inactivos y simplemente proteger las superficies durante la unión.

Las atmósferas inertes juegan un papel protector similar al de los flujos.

En la soldadura de arco metálico con protección de gas y de arco de tungsteno con protección de gas, un gas inerte. Generalmente argón, fluye desde un anillo que rodea la antorcha en una corriente continua, desplazando el aire alrededor del arco. El gas no reacciona químicamente con el metal, simplemente lo protege del contacto con el oxígeno del aire.

La metalurgia de la unión de metales es importante para las capacidades funcionales de la unión. La soldadura por arco ilustra todas las características básicas de una junta. Tres zonas resultan del paso de un arco de soldadura: (1) el metal de soldadura o zona de fusión, (2) la zona afectada por el calor y (3) la zona no afectada. El metal de soldadura es la parte de la junta que se ha fundido durante la soldadura. La zona afectada por el calor es una región adyacente al metal de soldadura que no se ha soldado pero que ha sufrido un cambio en la microestructura o propiedades mecánicas debido al calor de la soldadura. El material no afectado es el que no se calentó lo suficiente como para alterar sus propiedades.

Basic principles of welding – Elena

Una soldadura se puede definir como una coalescencia de metales producida por calentamiento a una temperatura adecuada con o sin la aplicación de presión. Y con o sin el uso de un material de relleno.

En la soldadura por fusión, una fuente de calor genera suficiente calor para crear y mantener un charco de metal fundido del tamaño requerido.

El calor puede ser suministrado por electricidad o por una llama de gas. La soldadura por resistencia eléctrica puede considerarse soldadura por fusión porque se forma algo de metal fundido.

Los procesos en fase sólida producen soldaduras sin fundir el material base y sin la adición de un metal de aportación. Siempre se emplea presión y, en general, se proporciona algo de calor. El calor por fricción se desarrolla en las uniones ultrasónicas y por fricción. Y el calentamiento del horno generalmente se emplea en la unión por difusión.

El arco eléctrico utilizado en la soldadura es una descarga de alta corriente y bajo voltaje, generalmente en el rango de 10 a 2000 amperios a 10 a 50 voltios.

Una columna de arco es compleja pero, en términos generales, consta de un cátodo que emite electrones. Un plasma de gas para la conducción de corriente y una región del ánodo que se vuelve comparativamente más caliente que el cátodo debido al bombardeo de electrones. Se suele utilizar un arco de corriente continua (CC), pero se pueden emplear arcos de corriente alterna (CA).

El aporte total de energía en todos los procesos de soldadura excede lo que se requiere para producir una unión. Porque no todo el calor generado se puede utilizar de manera efectiva. Las eficiencias varían del 60 al 90 por ciento, según el proceso; algunos procesos especiales se desvían mucho de esta figura. El calor se pierde por conducción a través del metal base y por radiación al entorno.

Soldadura – Elena – 1

Soldadura, técnica utilizada para unir piezas metálicas generalmente mediante la aplicación de calor.

Esta técnica fue descubierta durante los esfuerzos por manipular el hierro en formas útiles. Las hojas soldadas se desarrollaron en el primer milenio de nuestra era, siendo las más famosas las producidas por los armeros árabes en Damasco, Siria. En ese momento se conocía el proceso de carburación del hierro para producir acero duro, pero el acero resultante era muy frágil. La técnica de soldadura, que implicaba intercalar hierro relativamente blando y resistente con material con alto contenido de carbono, seguido de forjado con martillo, produjo una hoja fuerte y resistente.

En los tiempos modernos, la mejora de las técnicas de fabricación del hierro. Especialmente la introducción del hierro fundido, restringió la soldadura al herrero y al joyero. Otras técnicas de unión, como la fijación mediante pernos o remaches. Se aplicaron ampliamente a nuevos productos, desde puentes y locomotoras hasta utensilios de cocina.

Los modernos procesos de soldadura por fusión son una consecuencia de la necesidad de obtener una unión continua en grandes placas de acero.

Se ha demostrado que el remachado tiene desventajas, especialmente para un recipiente cerrado como una caldera. La soldadura por gas, la soldadura por arco y la soldadura por resistencia aparecieron a finales del siglo XIX. El primer intento real de adoptar procesos de soldadura a gran escala se realizó durante la Primera Guerra Mundial. En 1916, el proceso de oxiacetileno estaba bien desarrollado, y las técnicas de soldadura empleadas entonces todavía se utilizan. Las principales mejoras desde entonces han sido en equipamiento y seguridad. La soldadura por arco, que utiliza un electrodo consumible. También se introdujo en este período, pero los alambres desnudos utilizados inicialmente produjeron soldaduras quebradizas. Se encontró una solución envolviendo el alambre desnudo con amianto y un alambre de aluminio entrelazado.

El electrodo moderno, introducido en 1907, consiste en un alambre desnudo con un recubrimiento complejo de minerales y metales. La soldadura por arco no se utilizó universalmente hasta la Segunda Guerra Mundial. Cuando la urgente necesidad de medios rápidos de construcción para el transporte marítimo, las centrales eléctricas, el transporte y las estructuras impulsó el trabajo de desarrollo necesario.

Perforación de agujeros con láser – Elena

Esta sección presenta la perforación basada en procesamiento láser a través de ejemplos.

Principios básicos de perforación utilizando marcadores láser

En la perforación con láser se irradia luz láser sobre un solo punto de un objeto, a fin de perforar un agujero, a través de la fusión y evaporación.
Cambiando la longitud de onda y la potencia del láser en función del objeto, permite realizar un procesamiento de alta precisión.

Perforación de un agujero en un lente
Perforación de un agujero en un lente
Perforación de un agujero en un lente

El barrido de la luz láser en círculo da como resultado un agujero que se corta en el objeto.

  • Cobre
    Cobre
  • Poliimida
    Poliimida
  • Aluminio
    Aluminio

Ejemplo de perforación de agujeros — Perforación de agujeros en bolsas de arroz

Explicación de la aplicación

Esta sección presenta cómo perforar agujeros de ventilación en una bolsa de arroz, sin el uso de un cortador.
Se perforan pequeños agujeros en las bolsas de arroz para permitir que el aire se escape, evitando así que la bolsa se rompa durante el apilamiento.
Con los métodos convencionales, estos orificios se perforaban con una aguja, pero siempre existía el riesgo de que la aguja se rompiera en la bolsa. Además, los orificios también podían aumentar de tamaño, debido al desgaste de la punta de la aguja, abriendo la posibilidad de problemas de contaminación por partículas extrañas.

Perforación en bolsas de arroz

Ventajas del procesamiento por láser

Reducción del riesgo de contaminación

El uso de láseres proporciona un procesamiento sin contacto, previene problemas como la rotura de la punta de la aguja y evita el riesgo de contaminación por partículas extrañas.
Además, como no hay una punta de aguja como en los métodos convencionales, el desgaste no es un problema, y se puede realizar una perforación estable sin variaciones de calidad. La capacidad de realizar perforaciones siempre uniformes evita igualmente problemas, tales como que los orificios se vuelven más grandes, lo que puede resultar en contaminación debido a partículas extrañas.

La falta de componentes consumibles ayuda a reducir costos y mejorar la productividad.

Con el procesamiento láser sin contacto, los costos corrientes pueden reducirse drásticamente. Gracias a la eliminación del mantenimiento y de la sustitución de las piezas desgastadas, requeridos por los métodos convencionales. Además, como las piezas no se desgastan, ni se afecta negativamente la calidad del procesamiento. Se puede garantizar un funcionamiento estable, haciendo posible mejorar la productividad.

Fácil cambio entre tipos

Siempre que cambie el tipo de producto, también puede cambiar el patrón y diámetro del orificio. Al emplear un marcador láser, los cambios son tan sencillos como cambiar entre tipos usando software configurado de antemano. Con ajustes para cada tipo de objeto. Factores como el tamaño y la potencia de la luz láser pueden controlarse como uno desee. Lo que permite un procesamiento en condiciones óptimas para cada producto.

  • Producto A
    Producto A
  • Producto B
    Producto B

Corte por láser – Elena – 2

Principios básicos del grabado con marcadores láser.

La capacidad de cambiar de manera flexible la potencia y la velocidad del barrido de un láser, permite realizar cortes, incisiones o surcos en un objeto, a diferentes profundidades. El siguiente ejemplo de procesamiento de etiquetas utiliza una potencia de láser baja para el marcado, y una potencia de láser alta alrededor del marcado para cortes poco profundos.

Grabado de etiquetas
Grabado de etiquetas
Grabado de etiquetas

Ejemplo de grabado — Creación de perforaciones en películas

Explicación de la aplicación

Uno de los mejores ejemplos de corte superficial. Son las perforaciones hechas en bolsas y otros productos para facilitar el rasgado a mano. Los métodos convencionales incluyen el uso de una cuchilla de corte para hacer cortes poco profundos, pero esto presenta varios problemas. Como dificultades con los ajustes y el tiempo necesario para cambiar la configuración entre diversos tipos de productos. Este método también requiere que la cuchilla se reemplace periódicamente. Lo que aumenta los costos de operación, y siempre existe el riesgo de que la cuchilla se rompa en la bolsa.

Creación de perforaciones en películas

Ventajas del procesamiento por láser

La falta de componentes consumibles ayuda a reducir costos y mejorar la productividad.

Con el procesamiento láser sin contacto, los costos corrientes pueden reducirse drásticamente, gracias a la eliminación del mantenimiento y de la sustitución de las piezas desgastadas, requeridos por los métodos convencionales. Además, como las piezas no se desgastan, ni se afecta negativamente la calidad del procesamiento. Se puede garantizar un funcionamiento estable, haciendo posible mejorar la productividad.

Soporte para diferentes tamaños de productos y formas 3D

El uso de un marcador láser 3D permite establecer la distancia focal óptima en cualquier lugar, hasta 42 mm. Esto elimina la necesidad de enfocar utilizando equipos de elevación para el cabezal de marcado o el uso de plantillas para cada tipo de objeto. Esto no sólo contribuye en gran medida a que los costos de instalación se reduzcan. Sino que también disminuye el tiempo dedicado a los cambios.

Método convencional
Los métodos convencionales requieren plantillas, equipos de ajuste de altura, etc.
Plantillas, equipos de ajuste de altura, etc. requeridos
Marcador laser 3D
Marcado con un marcador láser 3D a distancias focales de hasta 42 mm
Marcado a distancias focales de hasta 42 mm

Corte por láser – Elena – 1

(superficie)Esta sección presenta el corte por láser basado en el procesamiento láser a través de ejemplos.

Principios básicos de corte utilizando marcadores láser

El corte con láser implica cortar y evaporar la superficie de un material utilizando un láser.
Generalmente, el corte no basado en láser implica el uso de un troquel o una cuchilla. Debido a que estos son métodos de tipo contacto, siempre existe el riesgo de distorsión que se produce durante el procesamiento. Por otra parte, el corte por láser es sin contacto, por lo que el riesgo de distorsión o algo similar es mínimo. Esto hace que el corte por láser sea adecuado para el procesamiento de objetos como placas y películas delgadas.

Corte de compuerta
Corte de compuerta
Corte de compuerta
  • Cobre
    Cobre
  • Poliimida
    Poliimida
  • Aluminio
    Aluminio

Ejemplo de corte láser — Corte por láser de recubrimiento de alambre eléctrico

Explicación de la aplicación

Corte de recubrimiento de alambre eléctrico

Los métodos convencionales para cortar el recubrimiento del cable eléctrico implican un corte de tipo contacto con una cuchilla. Tales métodos son difíciles de ajustar y conllevan el riesgo de dañar el cable central. Además, la cuchilla de corte debe reemplazarse periódicamente para mantener su filo, lo que aumenta los costos de operación.
Debido a que los láseres de CO2 no son absorbidos por el metal (sino que se reflejan), no hay que preocuparse de un corte accidental del cable central. La capacidad de cortar de manera confiable sólo la película exterior, significa menos objetos defectuosos y una mejor calidad.

Cuando se procesa un cable coaxial, el recubrimiento se corta con un láser de CO2, que no es absorbido por el metal; mientras que los conductores interior y exterior de metal microfabricado, se cortan con un láser YVO4 ideal. De esta manera, es posible un procesamiento simultáneo, aprovechando las diversas características de cada láser.

Técnicas láser CO2 y láser YVO4 combinadas
Técnicas láser CO2 y láser YVO4 combinadas
Corte simultáneo de la parte posterior y delantera del cable eléctrico.

Además, el uso de una superficie acabada en espejo, como un material SUS, permite reflejar la luz del láser para cortar al mismo tiempo, tanto la parte posterior como la parte delantera del cable eléctrico. Esto permite que el procesamiento frontal y posterior se complete en un solo paso, lo que reduce drásticamente el tiempo de procesamiento y permite una mayor eficiencia de producción.

Grabado laser – Elena – 3

Ejemplo 2 de pelado de superficies — Pelado de enchapado en oro de terminales de conector

Se utiliza un láser para pelar el chapado en oro de los terminales.
El objeto de este proceso es evitar que la soldadura se levante (barrera de níquel). El método convencional para evitar un enchapado innecesario consistía en utilizar máscaras, pero a medida que ha avanzado la tendencia de reducir y miniaturizar los productos, los terminales se han vuelto más finos, lo que ha llevado a la popularización de un post-procesamiento que emplea un marcador láser capaz de microfabricación.

Barrera de níquel
Prevención de la absorción de soldadura
Prevención de la absorción de soldadura
Pelado de chapado en oro de terminales conectores

La creación de una barrera de níquel es una técnica que crea un área con baja humectabilidad de soldadura, entre la montura de PCBs y los puntos de contacto. La creación de esta área evita que se levante la soldadura y se reduzca la resistencia de la unión.

Ventajas del procesamiento por láser

Reducción de costos de operación y mejores ciclos de procesamiento

Eliminar la necesidad de imprimir placas y de agentes de liberación química (removedores) asociados con los métodos convencionales. Da como resultado reducciones drásticas en los costos de operación. Además, mientras que los métodos convencionales requerían cambiar las placas de impresión con cada cambio de diseño. Los marcadores láser permiten cambiar de diseño simplemente importando nuevos datos al software, lo que ayuda a acortar los tiempos de procesamiento.

Soporte para formas 3D complejas a través del control de 3 ejes

Mediante datos CAD 3D (formato STL), se puede importar el perfil real del objeto a Marking Builder 3 y utilizarse como base de diseño. Esto le permite a los usuarios realizar grabados por láser en objetos que tienen perfiles complicados. Que no se pueden expresar con formas básicas, como cilindros o cambios de altura de escalones.

Soporte para formas 3D complejas a través del control de 3 ejes

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Grabado laser – Elena – 2

Principios básicos de pelado de superficies utilizando marcadores láser

El pelado de la superficie es un proceso en el que se retira el recubrimiento, enchapado u otra capa superficial de un objeto, para exponer el material subyacente.
En referencia al pelado de pintura —donde se desprende un recubrimiento de película— cualquier aplicación en la que se retira un revestimiento u otra capa, puede denominarse pelado de superficie. Como se muestra en la figura a continuación, se crea un punto de conexión a tierra mediante la eliminación de la capa superficial de alumita (capa aislante).

Pelado de capa de alumita
Pelado de capa de alumita
Pelado de capa de alumita

Ejemplo 1 de pelado de superficies — Remoción de película ITO

Explicación de la aplicación

Patrón de panel táctil
Patrón de panel táctil

Acoplar la película ITO (película conductora transparente) a un sustrato de vidrio. Es un paso esencial en la fabricación de pantallas planas. En los métodos convencionales, se utilizan generalmente productos químicos o similares para los patrones de grabado en húmedo. Sin embargo, el uso de dichos productos químicos puede requerir una inversión costosa de equipo y los costos de operación tienden a aumentar. Aquí, sin embargo, la película que rodea el circuito se elimina utilizando un marcador láser. Bloqueando así la conducción con partes periféricas.

Remoción de película ITO

El uso de un láser YVO4 de pulso corto y alta potencia de pico, permite asegurar un procesamiento satisfactorio. Sin dañar el vidrio o la película, y sin incrementar la turbidez.
Y como no se utilizan productos químicos, los costos de operación pueden mantenerse bajos y se puede prevenir una expansión o contracción de la película, debido a la humedad.
En comparación con el grabado en húmedo, el procesamiento láser es económico y no requiere mucho espacio. Por lo que la inversión de capital puede determinarse por el volumen de producción.

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